the ama trolley

Μετά τις ολιγοήμερες διακοπές που τις είχα ανάγκη για ανασυγκρότηση, επανήλθα στο σκάφος με όρεξη για δουλειά. 

Δυστυχώς όμως η τύχη δεν ήταν με το μέρος μου. Τα πράγματα δεν πήγαν ακριβώς όπως τα περίμενα και αυτό μου προκάλεσε εκνευρισμό. 

Ένα κομβικό σημείο της κατασκευής είναι η σύνδεση των πλωτήρων με το κεντρικό σκάφος, δια μέσω του συστήματος αναδίπλωσης. Προσπαθώντας λοιπόν να ενώσω τα επιμέρους στοιχεία του συστήματος, υπήρχε απόκλιση μερικών χιλιοστών στις τρύπες των πλακών INOX, με αποτέλεσμα να μην μπαίνουν οι βίδες συγκράτησης. Προσπαθώντας να βρώ λύση στο πρόβλημα, αποφάσισα να κλείσω τις υπάρχουσες τρύπες και να τις ξανακάνω από την αρχή. Αυτό βέβαια προϋποθέτει να  μπορώ να μετακινήσω τους πλωτήρες στο χώρο, ώστε να εφάπτονται τα 2 τμήματα με ακρίβεια.

Την επόμενη μέρα έφτιαξα αυτό που έπρεπε να κάνω από την αρχή. Ένα τρόλεϊ για τους πλωτήρες. Το δοκίμασα και είναι απλά τέλειο. μπορώ να κάνω μικροδιορθώσεις με ακρίβεια και φυσικά να μην φοβάμαι απότομες κινήσεις. Έτσι έκλεισα τις παλιές τρύπες με εποξικό στόκο από μικροίνες και φούσκες γυαλιού και περιμένω την αυριανή μέρα για την συνέχεια. 

After the short holidays that I needed to rest, I returned to the boat with an appetite for work.

Unfortunately luck was not on my side. Things did not go exactly as I expected them, and it made me nervous.

A crusial point of the construction is the connection of the floats with the central hull through the folding system. So, trying to unite the individual elements of the system, there was a few millimeters in the holes in the INOX plates, so the retaining screws did not fit. Trying to find a solution to the problem, I decided to close the existing holes and drill them back from scratch. This of course presupposes that I can move the floats in the space so

that the two sections touch with precision.

The next day I made what I had to do from the beginning. A trolley for the floats. I tried it and it's just perfect. I can make fine adjustments with accuracy and of course not to be afraid of sudden movements. So I closed the old holes with epoxy putty from microfiber and glass bubbles and I wait tomorrow day for the next.

ΡΕΠΟ - DAY OFF

Το πρώτο (βασικό)  στάδιο των εργασιών έφτασε στο 90%. Απέμεινε ένα 10%, δλδ τα ανθρακονήματα στα 2 αριστερά μπράτσα του σκάφους, το οποίο θα γίνει αφού επιστρέψω από την ολιγοήμερη άδεια. 

Το πηδάλιο τώρα…..τέλειωσε (επιτέλους) το τρίψιμο, εφαρμόστηκαν τα 3D printed inserts (foto) με εποξική και περάστηκαν 3 χέρια διάφανο βερνίκι.

Η προέκταση της λαγουδέρας, αφού βγήκε από το φουρνάκι στις 24 ώρες, περίμενα άλλη 1 ημέρα πολυμερισμού και μετά ξεκίνησα το γνωστό τρίψιμο….ευτυχώς λόγω του θερμοσυστελλόμενου η επιφάνεια ήταν αρκετά λεία και έτσι ξεκίνησα από το Νο 400 μέχρι το 1000. Στη συνέχεια τοποθετήθηκε ο ελαστικός σύνδεσμος και η τάπα και περάστηκε με 6 συνολικά λεπτά στρώματα διάφανο βερνίκι. Τέλος, δοκιμάστηκε πάνω στο πηδάλιο και είναι σούπερ.

Στα μπράτσα (akas) των πλωτήρων δοκιμάστηκαν οι 3D printed αποστάτες στις βίδες και στη συνέχεια τοποθετήθηκαν τα inox του συστήματος αναδίπλωσης.

Στο σκάφος τώρα, στα δεξιά μπράτσα μπήκαν και τα τελευταία ανθρακονήματα και απομένουν μόνο τα αριστερά, αφού πρώτα γίνουν οι τελικές ρυθμίσεις.

Στη συνέχεια θα γίνουν τα εσωτερικά φιλέτα στα ταμπούκια και όπου αλλού χρειαστεί και κάποιες λεπτομέρειες που απομένουν.

KEEP WORKING!!!

The first (key) stage of work reached 90%. There is stayed a 10% of work (carbon fiber on the left arm of the ship), which will be done after I return from the mini Easter holidays.

The rudder now ... has finished (finally) sanding, the 3D printed inserts (photo) were installed with epoxy and 3 layers of transparent varnish was applied.
The tiller extension, after going out of the oven at 24 hours, I waited for another 1 day of polymerization and then I started the known sanding ... fortunately, because of the heat shrinkage the surface was quite smooth and so I started from No. 400 to 1000. It was then placed the rubber joint and the plug and apply 6 layers of transparent varnish. Finally, it was tested on the rudder and it's super.



The crossbeams (akas) of the floats…..there were tested the 3D printed spacers on the bolts and then placed the inox plates of the folding system.
On the main hull now, on the right arms, the last carbon fiber was laminated, and left only after the final adjustments were made.
Then the internal fillets will be made in the tabs and where else some details will be left.

KEEP WORKING !!!

ENDLESS SANDING

Ωδή στο γυαλόχαρτο. Τις τελευταίες μέρες το τρίψιμο είναι απλά ατελείωτο....αμέτρητες ώρες τριψίματος, άπειρα γυαλόχαρτα όλων των διαβαθμίσεων και η τενοντίτιδα είναι πολύ κοντά πλέον.

Στα ευχάριστα νέα της ημέρας, τα μπράτσα (akas) των πλωτήρων ντύθηκαν με carbon fiber, τρίφτηκαν και μετά περάστηκε το πρώτο χέρι εποξικού στόκου (fairing compound).

Τα akas του σκάφους δέχτηκαν τα πρώτα υφάσματα carbon και είναι σε φάση πολυμερισμού. 

Το πηδάλιο που με παίδεψε όσο τίποτε άλλο, είναι στην τελική φάση υλοποίησης. Τρίφτηκε έως το νο 1000 με γυαλόχαρτο νερού, έγιναν οι απαραίτητες διορθώσεις και εκτυπώθηκαν 3D το ράουλο και το γεφυράκι από το σύστημα αναδίπλωσης. 

Η προέκταση της λαγουδέρας που είχα ήταν σχετικά μικρή, οπότε αποφάσισα να την μεγαλώσω αρκετά (σχεδόν διπλάσια). Έφτιαξα καινούρια προέκταση υβριδική από αλουμίνιο και carbon. Το αλουμίνιο ντύθηκε με carbon fiber sleeve (κάλτσα) βαρέως τύπου και έπειτα περάστηκε μέσα σε διάφανο θερμοσυστελλόμενο και μπήκε στο φουρνάκι πολυμερισμού. 

Δυστυχώς οι φωτό είναι μετρημένες λόγω του φόρτου εργασίας, είναι όμως ενδεικτικές του τίτλου....ατελείωτο τρίψιμο.

 Ode on the sandpaper. In the last few days sanding is simply endless ... countless hours of sanding, countless sandpappers of all grits, and tendinitis is now too close.

In the good news of the day, the crossbeams (akas) of the floats were wrapped with carbon fiber, sanded and then applied the first layer of the fairing compound.

The akas of the main hulll received the first carbon cloths and is in the polymerization phase.

The rudder that frustrate me like nothing else is in the final phase of implementation. It was wet sanded up to 1000 grit with water sandpaper, the necessary corrections were made and the retract cord roller and the bridge were 3Dprinted from the kick up system.

The extension of the tiller I had was relatively small, so I decided to make it bigger (in fact almost twice). I made a new extension of aluminum and carbon hybrid. The aluminum was dressed with a heavy-duty carbon fiber sleeve (sock) and then passed through a transparent heat shrink and entered the curing oven.

Unfortunately, the images are not enough due to workload, but they are indicative of the title ... endless sabding.

Boat restoration and modifications

3 years ago i made some mods, mostly at the main hull and the floor. I didn't make the akas as i planned and some more mods and details.
Now it's time to make this step, in order to sell the boat and deliver it in a really sharp condition.
First of all i have to move the boat to the old workspace and this was really tricky to do. Then i organize the workshop and the materials are ordered.
The priority for me is safety, so i must to inspect the whole boat for soft spots and wick areas. I sanded down the akas cause of some sign of moisture on them. I find indeed some moisture and cracks on wood and immediately  i deside to restore 'em with thicken epoxy and microfibers. The next days i put 2 more coats of thin epoxy first and thicken with glass bubbles next.
I cut the 2 hatches near the DB trunk, to remake the fillets and paint the interior.
Then i have to create new bolt holes at the akas with aluminum inserts. Also a motor mount must to be install, so i use my old inox tube (ex hinges) for it, cause is strong and fits perfectly.
Another big deal was the rudder blade...it was totally destroyed and thre was no second thought than create a new one. The choice i made was to make a ligher, stronger and more durable blade, so lamination was the way to go. I cut the shape of 0012 naca foil in a 15mm. marine ply (used as core), and then i laminate two layers of UD 520 fiberglass and stabilized carbon fiber. The process was via vscuum bagging for strenght and lightness, After a week of lamination and curing in my oven, i start to sand up to 1000 grit finish.
The next step was to beef up the akas. My first thought was to use UD fiberglass - epoxy, but after a lot of study, i ended up with stabilized carbon fiber. I precut the fabric and prepreg them. Then with release membrane and stretch film i place them at the bottom half of the akas and wait for curing.
Unfortunately, the weather is not in my side and the temperature and humidity are far from ideal, but im running out of time.

Testing the boat

After all the hard work and the refit of the boat it's time to hit the water. gm the wind was not there.....just a light breeze of 5-6 knots and some 8 kn gusts. Although we achieved a average 6 knot and a 7.5 max.

2/6/2016 - 24/7/2016 Ανακατασκευή - Refit

ΕΛ.
- Έχοντας εδώ και καιρό σκοπό να προβώ σε μεγάλες αλλαγές στο σκάφος, (τις οποίες όλο ανέβαλα λόγω έλλειψης χώρου και χρόνου), ήρθε επιτέλους η στιγμή να γίνουν πραγματικότητα. Τουλάχιστον το μεγαλύτερο μέρος τους. Ο παιδικός μου φίλος Κώστας Λ. μου παραχώρησε έναν απίστευτο βιομηχανικό χώρο με όλες τις υποδομές που θα μπορούσα να ζητήσω. Έτσι η δουλειά μου έγινε πολύ ευκολότερη και πιο ευχάριστη, παρά τις ατελείωτες ώρες εργασίας που χρειάστηκαν.

Το project ήταν απλό.....να προσθέσω άνωση στην πρύμνη του σκάφους χωρίς να χρειαστεί να κόψω το σκάφος, να φτιάξω σύστημα απορροής υδάτων και να κατασκευάσω νέο πάτωμα. Υπήρχαν και άλλα πράγματα που έπρεπε να κάνω (ενίσχυση με carbon των akas, προσθήκη άνωσης και αλλαγή σχήματος των amas, και νέο rig για την μεγάλη ιστιοφορία), τα οποία ανέβαλα για αργότερα, λόγω έλλειψης χρόνου.

Αφού σχεδίασα το όλο project και αποφάσισα τον τρόπο και τα υλικά που θα χρησιμοποιήω αγόρασα τα υλικά και προχώρησα στην κατασκευή. Η ιδέα ήταν απλή....κάντο όπως οι surfrers.....έπρεπε λοιπόν να ακολουθήσω την τεχνική κατασκευής σανίδων surf και να προσθέσω στο σκάφος πολυστερίνη πάχους 10εκ. στις πλευρές της πρύμνης μέχρι τη μέση του σκάφους και να ντυθούν με foam core PVC + fiberglass. Επίσης έπρεπε να γίνει σύστημα απορροής για να μην ξαναπάθω τα ίδια  Για να γίνει όμως αυτό, έπρεπε να σηκωθεί το πάτωμα άλλα 10 εκ. προκειμένου να υπάρχει κλίση και να είναι πάνω από την ίσαλο. Επίσης το daggerboard καθώς και το DB box, έπρεπε να επαναρυθμιστούν και να ανακατακευαστούν τμήματα τους.

Όλα αυτά διήρκησαν περίπου 2 μήνες με 4 ημέρες την εβδομάδα και 10-12 ώρες την ημέρα εργασία. Συνολικός χρόνος εργασίας περίπου 300 ώρες,.

Υ.Γ. Ευχαριστώ για την βοήθειά τους τον Κώστα για την φιλοξενία και την βοήθεια σε υλικά, εργαλεία, παροχές, τον Θόδωρο για το πιστόλι βαφής και τον Χαλ για την βοήθεια στο μοντάρισμα ξεμοντάρισμα.

Ακολουθεί φωτογραφικό υλικό.

ΕΝ
- Having long been designed to make major changes in the vessel (which increasingly postponing lack of space and time), finally it's time to become a reality. At least for the most part. My childhood friend Costas L. gave me an incredible industrial space with all the infrastructure that I could ask. So my job became much easier and more enjoyable, despite the endless hours it took.
The project was simple ..... add buoyancy in the stern of the vessel without the need to cut the boat to fix drainage system and construct new floor. There were other things I had to do (carbon reinforcement of  akas, adding volume and reshape of amas, and new rig for larger sails), which later postponed due to lack of time.After I designed the whole project and decided how and materials will use purchased materials and proceeded to manufacture.The idea was simple .... do it like surfrers ..... therefore had to follow the technical construction surf boards and add on board polystyrene 100mm thick. on the sides of the stern to the middle of the boat and be clothed with foam core PVC + fiberglass. It should be drainage system not injured at the same again. But to do this, he had to get up the floor more 100 mm. to be tilted and is above the waterline. Also the daggerboard and the DB box, had to reset and rebuilt their parts.All this lasted about two months to four days a week and 10-12 hours a day work. Total work time: about 300 hours..

Photos